優(yōu)勢：

1、石膏煅燒設(shè)備加裝了豎式預(yù)熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導(dǎo)給了石灰石，溫度降至230℃左右后經(jīng)過出風(fēng)管進(jìn)入除塵器，有效地收回了余熱。

2、石膏煅燒設(shè)備長徑比由本來的20~25下降為14~15.長度的縮短不僅減少了外表流失到周圍的熱量，也減少了設(shè)備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之下降。

3、整條設(shè)備生產(chǎn)線自動化程度高，上料、煅燒、制品運(yùn)送中的生產(chǎn)操作，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)監(jiān)視、調(diào)節(jié)、報(bào)警等都由PLC或DCS控制體系在集控室集中控制，并設(shè)有各控制點(diǎn)的畫面顯現(xiàn)及必要的連鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)中的運(yùn)轉(zhuǎn)及操作參數(shù)進(jìn)行自動記錄，并可隨時打印。

4、煅燒設(shè)備頭罩選用一體化設(shè)計(jì)，確保了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。

5、煅燒出料冷卻裝置選用豎式冷卻器代替本來的單筒冷卻機(jī)，避免了石膏的顯熱流失，從窯頭落下的1000℃左右火熱制品，經(jīng)過與鼓入的二次風(fēng)換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，經(jīng)過振動給料機(jī)輸出，熱量回窯后變成助燃熱風(fēng)，余熱再次被收回利用。

作業(yè)原理

1.生料入煅燒設(shè)備，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進(jìn)入生料標(biāo)準(zhǔn)倉；經(jīng)充氣均化后的生料經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預(yù)熱器；在石膏回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器中，生料和熱氣流進(jìn)行熱交換，在抵達(dá)旋風(fēng)筒后進(jìn)入分化爐內(nèi)進(jìn)行煅燒，然后進(jìn)入五級旋風(fēng)筒進(jìn)行料氣別離后，物料入石膏回轉(zhuǎn)窯煅燒。

2.石膏煅燒分化爐由爐體及出氣管道構(gòu)成，三次風(fēng)管單側(cè)傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分化后的物料經(jīng)五級旋風(fēng)筒收集后入煅燒；設(shè)備篦冷機(jī)選用三段篦式冷卻機(jī)，沖程選用液壓方式；篦床實(shí)踐面積為121.2m2。新型石膏煅燒設(shè)備頭收塵下的粉塵與出篦冷機(jī)的熟料匯合經(jīng)裙板運(yùn)送機(jī)送入三個熟料庫。

3.冷卻機(jī)高溫段熱風(fēng)經(jīng)窯頭罩一部分入石膏石膏煅燒作為窯的二次風(fēng)，一部分入分化爐作為三次風(fēng)，冷卻機(jī)中溫段熱風(fēng)入煤磨烘干原煤；剩下的氣體經(jīng)電收塵除塵后排入大氣中。

4.廢氣處理，預(yù)熱器的高溫氣體經(jīng)過高溫風(fēng)機(jī)抽吸，再經(jīng)增濕塔降溫后作為質(zhì)料體系的烘干熱源或經(jīng)新型石膏煅燒尾電收塵除塵后排入大氣。